在廊坊富士康公司工作的每一位技艺娴熟、兢兢业业的工匠，都是从学徒开始迈出第一步。从一个把一块金属做成一个最简单的模具的菜鸟，渐渐成长为荣获多项技能比赛荣誉的技术能手和集团2018年度“富士康之星·工匠之星”，这样的华丽蜕变，王东林是怎样做到的？
　　这样日积月累，王东林的技术水平得到极大提升，成为部门的业务骨干。他还自学磨床、铣床和加工中心操作，公司组织的各种培训及各类技能比武现场也能看到他的身影，收获的荣誉越来越多。这些积累，为他之后在成都园区自动化领域取得的成就奠定了基础。
学会解决问题，他成了技术骨干

2009年8月，从山东工业职业技术学院模具设计与制造专业毕业的王东林来到廊坊富士康公司，从事精密模具加工与CNC程序设计工作。作为一个才离开校园、实践经验欠缺的新手，即使有师傅手把手教导，王东林也难免出现失误。在第一次加工塑料模具时，他不慎将模具做坏了。于是，他不得不站在部门品质报告会的讲台上，在部门全体同事面前报告做坏模具的原因。在众目睽睽之下下检讨自己的失误，让王东林很是“受伤”。
“从来没想过会因为这样的事情在部门‘露脸’，很不好意思。”说起这段经历，王东林现在还记忆犹新。从讲台上下来时，他的脸红得发烫。痛定思痛，戚科伟决定努力提升自己的技术。每天下班后，其他同事都走了，王东林却留在车间，将白天学习的内容进行“回锅”，一遍遍地练习模具加工技术。 2011年3月，他成为制造处金加生技课的一员，专攻CNC产品加工技术。
　　在园区自动化生产线运行初期，生产某专案产品的CNC机台机械手抓料不牢，加工产品的治具仿型面上残留的铝屑还容易压伤产品，这些问题在严重影响产品品质的同时，也使生产进度滞后。怎样解决？部门同事在日思夜想。
　　　大家正一筹莫展时，王东林给出了一个别出心裁的提议：在机械手中间位置加装一个缓冲器，使产品中间位置也能受力，同时利用自动吹屑清屑装置，装料前自动清理治具仿型面铝屑及切削液，既能防止产品压伤，又能解决机台抓料不牢。实验证明，戚科伟的提议是最佳解决方案。因为这一改善，机台抓料不牢及产品压伤比例均降至0，为公司节约867万人民币，产品准时交付给了客户。此外，戚科伟还与团队一起在CNC自动对刀系统及CNC自动标定系统等改善项目中，为公司共节约3000万人民币。

　　“时刻学习新知识，养成善于思考的习惯。”王东林表示，只要换个方式思考，看似难以解决的问题都能迎刃而解。即使已经当选为“工匠之星”，王东林仍旧保持着职场新人的学习状态，每天下班回到家，他都会花上两个小时，学习UG、CAXA等自动化相关软件，继续他的技能提升之路。

　工匠不仅仅技艺出众，还有一种对工作、对产品负责任的精神。作为一名组长，王东林已经养成了每天24小时保持电话畅通的习惯。2016年6月15日凌晨两点，自动化流水线中控柜突发异常，现场工程人员未能找出原因，于是给王东林打去电话。他连夜冒雨赶到现场，经过逐一排查，三个小时后，故障得以解决，产线正常运行富士康招聘。

工作中学习，学习中工作，努力成长让每一个平凡的人都不简单。

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